Control de detalles de instalación de válvulas multidireccionales electromagnéticas

La calidad de instalación de las válvulas electromagnéticas multidireccionales afecta directamente la estabilidad, la velocidad de respuesta y la vida útil de los sistemas hidráulicos. Los siguientes son detalles clave que requieren un control estricto durante la instalación, que abarcan la preparación preliminar, los pasos de instalación, los puntos de puesta en servicio y la resolución de problemas comunes:

I. Preparaciones previas a la instalación

**Verificar parámetros de la válvula**

Confirme que el modelo de la válvula, el diámetro nominal, la presión de trabajo (presión nominal/presión máxima) y el caudal coincidan con el sistema.

Verifique que el voltaje de la válvula solenoide (CA/CC) y la corriente sean consistentes con el sistema de control para evitar quemar la bobina.

Confirme que las funciones de la válvula (función de posición neutra, número de carretes) cumplan con los requisitos de diseño (p. ej., tipo O, tipo Y, tipo P, etc.).

**Limpieza de tuberías y petróleo**

Utilice gas a alta presión o equipo de lavado especializado para eliminar escoria de soldadura, limaduras de hierro y otras impurezas de las tuberías (se recomienda un nivel de limpieza de NAS 1638 Clase 7 o superior).

Se debe filtrar el aceite nuevo (elemento filtrante de 5~10 μm) para evitar que las partículas obstruyan el núcleo de la válvula.

**Inspeccionar sellos**

Compruebe que los materiales de la junta tórica y de la junta (p. ej., NBR, FKM) sean compatibles con el aceite hidráulico (aceite mineral/agua-glicol, etc.).

Aplique una pequeña cantidad de aceite hidráulico a los sellos antes de la instalación para evitar que se rompan.

II. Detalles clave durante la instalación

Fijación y conexión del cuerpo de la válvula

Planitud de la superficie de montaje: La rugosidad de la superficie de montaje del bloque de válvula o placa base debe ser ≤Ra 0,8 μm y la planitud ≤0,01 mm/100 mm para evitar fugas o deformaciones del cuerpo de la válvula.

Secuencia de apriete del perno: apriete en etapas a lo largo de la diagonal (por ejemplo, aumentando el torque en 2-3 etapas), haciendo referencia a los valores de torque proporcionados por el fabricante (el apriete excesivo provocará la deformación del cuerpo de la válvula).

Alineación del puerto de petróleo: asegúrese de que la entrada y la salida estén alineadas con la tubería; no tire con fuerza de la conexión de la tubería.

Cableado de válvula solenoide

Utilice cables blindados para reducir las interferencias; asegúrese de que los terminales estén engarzados de forma segura.

El rango de fluctuación del voltaje de la bobina debe controlarse dentro del ±10% (por ejemplo, 21,6~26,4 V para un sistema de CC de 24 V).

Si el conjunto de válvulas tiene control piloto, la presión del circuito de aceite piloto debe verificarse por separado (generalmente 0,3~0,5 MPa).

Tratamiento del puerto de drenaje de aceite

Un puerto de drenaje de aceite separado (si corresponde) debe regresar directamente al tanque de aceite y la tubería debe estar libre de contrapresión; de lo contrario, es posible que el núcleo de la válvula no se restablezca.

Lo ideal es que el tubo de drenaje de aceite esté más bajo que la posición de instalación del cuerpo de la válvula para evitar el sifón.

III. Depuración y verificación

Prueba sin carga

Primero, arranque brevemente el motor y observe si la rotación de la bomba de aceite es correcta para eliminar la entrada de aire al sistema.

Empuje manualmente el núcleo de la válvula (si hay un dispositivo de emergencia mecánico disponible) para verificar si el actuador funciona sin problemas.

Prueba de encendido

Encienda cada circuito secuencialmente y escuche un sonido nítido cuando la válvula solenoide cambie (un sonido sordo indica interferencia).

Mida el aumento de temperatura de la bobina; un aumento de temperatura ≤40℃ después de 1 hora de funcionamiento continuo es normal.

Prueba de carga

Aumente gradualmente la presión del sistema hasta el valor nominal y verifique si hay fugas en todas las interfaces del cuerpo de la válvula.

Verifique el tiempo de respuesta de conmutación (generalmente ≤0,1 s) y la repetibilidad.

IV. Problemas y soluciones comunes

Problema | Causa posible | Solución

El carrete de la válvula no cambia de dirección | Quema de la bobina del solenoide/voltaje insuficiente | Reemplace la bobina, verifique la estabilidad de la fuente de alimentación

Gran fuga interna | Desgaste/contaminación y atasco del carrete de la válvula | Desmontar, limpiar o reemplazar el carrete de la válvula

Vibración y ruido del sistema | Resonancia de la tubería/choque hidráulico | Agregar acumulador o ajustar el orificio de amortiguación

Retardo de conmutación | Viscosidad del aceite demasiado alta/presión piloto insuficiente | Reemplazar con aceite apropiado o ajustar la presión piloto

V. Recomendaciones de mantenimiento

Inspección periódica: Verifique el torque del perno del cuerpo de la válvula y el estado de sellado cada 500 horas.

Control de contaminación: Reemplace el elemento filtrante cada 2000 horas; mantenga la limpieza del aceite en el nivel ISO 4406 18/16/13.

Inventario de repuestos: priorice el almacenamiento de bobinas y sellos de solenoides para minimizar el tiempo de inactividad.

Consejo: Para válvulas multidireccionales complejas (como válvulas proporcionales, válvulas sensibles a la carga), se recomienda utilizar el software de puesta en servicio del fabricante para la calibración de parámetros. Si el sistema funciona mal con frecuencia, es necesario comprobar si el rendimiento de la válvula se reduce debido a una temperatura del aceite excesivamente alta (>65℃) o a la oxidación del aceite.